1.折叠沿重庆钢材长度方向表面有倾斜的近似裂纹的缺陷，称折叠。通常是由于钢材表面在前一道锻、轧中所产生的突出尖角或耳子。在以后的锻、轧时压人金属本体叠合形成的。折叠一般呈直线状，亦有的呈锯齿状.分布于钢材的全长，或断续状局部分布，深浅不一，深的可达数十毫米，其周围有比较严重的脱碳现象，一般夹有氧化铁皮。

　　钢材表而的折叠，可采用机械加工方法进行去除。型材表面因不再进行机械加工.如果表面存在严重的折盛.就不能使用.因为在使用过程中会由于应力集中造成开裂或疲劳断裂。

　　2.划痕在生产、运愉等过程中，钢材表面受到机械性刮伤形成的沟痕，称划痕，也称刮伤或擦伤。其深度不等，通常可看到沟底，长度自几毫米到儿米.连续或断续分布于钢材的全长或局部，多为单条，也有双条和多条的划痕。

　　划痕会降低钢材的强度，对于薄板还会造成应力集中.在冲压时成为裂纹发生和扩展的中心。对于耐压容器.严重的划痕可能成为使用过程中发生事故的根源。

　　3.结疤钢材表面呈舌状、指甲状或鱼鳞状的片块，称结疤。它是钢锭表面被污溅的金属壳皮、凸块，经轧制后在钢材表面上形成的。与重庆钢材相连牢固的结疤，称生根结疤;与钢材相连不紧或不相连，粘着在表面七的结疤.称为不生根结疤。不生根结疤容易脱落，脱落后表面形成凹坑。有些结疤的一端翘起，称翘皮。

　　4.麻面(麻点)麻点是钢材表面凹凸不平的粗糙面。大面积的麻点称麻面。板材(尤其是薄板)若存在麻点，不仅可能成为腐蚀源，还会在冲压时产生裂纹。弹簧上有麻点，在使用过程中容易造成应力集中，导致疲劳断裂。

　　5.凹坑周期性或无规律地分布于钢材表面的凹陷(轧辊表面有粘结物，轧制时粘结物压人钢材表面而形成》，称为凹坑或压坑。小凹坑称为麻点。

　　6.分层由于非金属夹杂、未焊合的内裂、残余缩孔、气孔等原因，使剪切后的钢材断面呈黑线或黑带，将钢材分离成两层或多层的现象，称为分层。

　　7.凸泡和气泡钢材表面呈无规律分布的圆形凸起，称凸泡，凸泡边缘比较圆滑。凸泡破裂后，形成鸡爪形裂u或舌状结痕，称气泡。

　　8.表面裂纹钢材表面出现的网状龟裂或裂口。它是由于钢中硫高锰低引起热脆，或因铜含量过高、钢中非金属夹杂物过多所致。沿着变形方向分布的裂纹是由于锻轧后处理不当而引起的。钢锭因为脱w或浇注不当，也可能形成横裂纹或纵裂纹，它们在轧制过程中扩大，并会改变形状。